在工业智能化浪潮的推动下，衡山齿轮有限责任公司正凭借前沿技术应用与创新实践，加速向智能化工厂转型。通过引入机械臂、优化生产流程，并自主研发高精度谐波减速机等核心技术， 该企业不仅显著提升了生产效率，还实现了人力资源的精准替代，为制造业智能化升级树立了标杆。

走进衡山齿轮的智能化生产车间，数十台机械臂灵活舞动，与磨齿机、滚齿机相互配合，精准完成齿轮自动上下料、高频淬火、校直、刷齿、清洗等复杂工序。与传统生产线相比，机械臂的引入使单位时间内生产效率提升30%以上，极大缩减了人力成本，提高了产量。

衡山齿轮生产总监王方告诉记者：“智能化设备可以24小时不停运转，大大减少了人工需求。从原来的一条生产线要4个人，到现在我们只投入2个人就行，减少了人工的50%左右。后期我们预计每年投入25-30条智能化生产线。”

这一变革不仅解决了制造业普遍面临的“用工荒”难题，还通过数据化管理系统实现了生产过程的实时监控与优化。

作为智能化转型的核心支撑，衡山齿轮厂自主研发的高精度谐波减速机成为机械臂高效运行的“关键关节”。该产品采用高精度传动结构，最薄处不到0.3毫米，在空间有限、重量受限的情况下，可以实现人形机器人高精度、高扭矩的运动需求，其精度和使用寿命均达到国内领先水平，可广泛应用于智能化设备开展焊接、搬运、装配等多个场景。

衡山齿轮的实践印证了“智能制造”不仅是技术革命，更是生产关系的重构。通过机械臂与核心技术的深度融合，企业正以“智”提“质”，为中国制造业高质量发展注入新动能。（蒋鹏 旷雨澄）